Главная » Интервью, История, Лица » 21.08.2017, 06:55

Автоматизация идет полным ходом


В Арсеньевской авиационной компании "Прогресс" им. Н.И. Сазыкина на базе заготовительно-штамповочного цеха внедряется программный комплекс для автоматизации деятельности производственного мастера. Для этой цели в АСУ "ПРОГРЕСС" созданы первые автоматизированные рабочие места (АРМ) мастера.

Автоматизированное рабочее место мастера — это комплекс программных инструментов и средств, которые помогают мастеру в его ежедневной работе. Созданный для мастера интерфейс позволяет ему в режиме одного окна получить всю необходимую для обеспечения производственного процесса информацию, не тратя время на перемещение по территории цеха в поисках той или иной оснастки, инструментов, материалов и заготовок или по территории смежных подразделений для решения различных вопросов. Функционал данного АРМ предназначен для того, чтобы мастер мог заранее планировать свой день, успешно управлять своей производственной группой и равномерно распределять объёмы работ.

В перспективе АРМ способствует повышению эффективности работы на мастерских группах от 25 до 40 %. Его разработкой и внедрением занимаются сотрудники группы оптимизации процессов управления отдела развития производственной системы: руководитель группы Марина Леонова, ведущий инженер АСУП Сергей Голубник, инженер по функциональному моделированию Анна Ковтун и инженер АСУП Павел Ключник.

Для того чтобы АРМ было максимально удобным в использовании, сотрудники отдела развития производственной системы провели ряд бесед с каждым мастером цеха, на основании чего полностью проанализировали рабочий день мастера, выяснили, с чего он начинается, какие задачи ему приходится решать, и определили, какая информация ему необходима, чтобы запустить работу, а затем отследить процесс изготовления детали. Неоценимый вклад в разработку интерфейса внес мастер Игорь Абашин — он сделал больше всего предложений и замечаний, поэтому многое из того, что есть в системе на сегодняшний день, выполнено именно благодаря ему.

Интерфейс мастера разделен на три области: "заготовка", "в работе", "готово к отгрузке". Программа позволяет заранее подготовить заявку, которая автоматически приходит на склад оснастки. Затем его сотрудники комплектуют все необходимое для мастера и делают пометку о готовности в программе. После этого осуществляется распределение работ на производство той или иной детали — посредством программы мастер поручает рабочему из своего списка выполнение определенной операции. Выдав деталь в работу, он может посмотреть процесс выполнения и кооперации. По завершении работ мастер делает отметку о том, что деталь готова и ее можно отгружать цеху-потребителю. Таким образом, мастер в одном окне видит всю необходимую информацию, которая касается его деталей.

"Рабочий день мастера начинается с получения маршрутной карты, по которой он определяет, что ему необходимо запустить в работу, как распределить объемы между работниками, при этом он должен понимать, что каждый из них обеспечен инструментом и оснасткой. И ему теперь не нужно бежать на участок раскроя и искать заготовку, он может просто в интерфейсе посмотреть в поле "Заготовка" и выбрать те позиции, которые уже готовы, и понять, какие детали сегодня можно запускать в работу", — поясняет Сергей Голубник.

АРМ мастера является частью системы "Календарное планирование", что позволяет ему собирать данные со всех модулей программы АСУ "ПРОГРЕСС". Таким образом, данные о том, что мастеру нужно сделать в этом месяце, можно получить из номенклатурного плана, о готовности оснастки — из модуля "Производственные склады", о том, на каком этапе находится деталь, — из "Журнала кооперации", а информацию о решении заданных вопросов, влияющих на производство, — из модуля "Производственные вопросы", о котором мы уже рассказывали в одном из недавних выпусков газеты "Прогресс Приморья". Получается, что, когда планово-диспетчерское бюро формирует для мастера план по производству деталей на месяц, эта информация сразу появляется у него в окне. Мастер, в свою очередь, работая в данной среде и делая сопутствующие пометки, получает максимум информации о том, где и на какой стадии изготовления в настоящий момент находится деталь, какие существуют проблемы по этой детали, а также дополнительную справочную информацию, которая помогает ему выполнять план.

Также в программе можно посмотреть эскиз детали, загруженный технологами, ведь, например, на профильной группе многие детали имеют одинаковое название и различаются лишь чертежным номером, и запомнить, что собой представляет та или иная деталь, очень тяжело. Технолог может примерно создать эскиз этой детали или скриншот трехмерной модели или чертежа — подходит любая графическая информация, которая позволяет идентифицировать деталь. Мастер выбирает партию, нажимает на соответствующую запись "Показать эскиз", и ему уже легче понять, что собой представляет та или иная деталь.

Также АРМ мастера связано с технологическим блоком. Задача технолога состоит в том, чтобы написать технологический процесс на изготовление детали. Технологические процессы бывают разного вида — например, технологическая карта "Эталон", где написан перечень и конкретная последовательность операций, которые необходимо выполнить. И мастеру, находящемуся на своем рабочем месте, уже нет необходимости искать маршрутную карту при возникновении вопроса — он находит нужную партию, нажимает кнопку "Показать операции", и на экране отображается, какие операции предусмотрены данным документом.

"Эта функция помогает распределить порядок запуска — благодаря ей мастер понимает, что эту деталь можно сделать довольно быстро, ведь она предусматривает всего пять нетрудоемких операций, которые выполняются на участке, а другая деталь, помимо своих операций, предусматривает работу цехов кооперации, и поэтому её нужно запустить в работу пораньше", — рассказывает Сергей Голубник.

Благодаря удобному интерфейсу мастер может контролировать загрузку каждого рабочего мастерской группы и равномерно распределять задачи — в календарном планировании содержится информация о фонде рабочего времени, который можно потратить, и трудоемкости на изготовление каждой детали. Программа ведет сводный учет по каждому рабочему: сколько заданий ему выдали в течение определенного периода времени и сколько заданий он выполнил по факту. В любой момент можно сделать выгрузку данных по каждому рабочему за любой промежуток времени (от одного дня до одного года) и увидеть, какие детали и операции он делал и сколько трудоемкости заработал, также программа пересчитывает трудоемкость в рублях.

Раньше все наряды, по которым оплачивается выполненный объем работ, выписывались на каждую операцию рукописно сразу во время запуска маршрутной карты и прикладывались к ней. Новая система хороша тем, что наряд выписывается автоматически по факту выполнения той или иной операции, и, когда мастер нажимает кнопку сдачи, программа предлагает выбор: сколько деталей сдано качественных, сколько — с браком, соответственно, наряд формируется исходя из числа качественных деталей. Кроме того, программа предоставляет возможность выбрать причину брака и сформировать соответствующий акт. Также в программе во время сдачи операции можно переписать исполнителя или распределить работу на нескольких человек.

В настоящий момент с каждым мастером цеха работают сотрудники отдела, проводят обучение. Некоторым из них работать стало действительно проще и удобнее, а некоторым, наоборот, сложно уйти от привычных методов реализации производственного процесса.

Заготовительно-штамповочный цех был выбран первым для внедрения данного модуля как наиболее сложный, потому что здесь ведется очень много работы по кооперации. Соответственно, версия для данного цеха имеет максимальный функционал, а в последующих цехах внедрение будет проходить легче и быстрее — в силу того что некоторые функции будут упрощенны.

В дальнейшем для повышения эффективности работы будут созданы автоматизированные рабочие места руководителя и главного диспетчера. АРМ руководителя также будет опробовано сначала на заготовительно-штамповочном цехе. В перспективе в один интерфейс будут выведены все данные и инструменты, которые нужны руководителю, для того чтобы мониторить все показатели, которые говорят об эффективности работы каждого отдельного структурного подразделения и выполнении цехом плана, и впоследствии принимать управленческие решения. В этом интерфейсе не последнюю роль будет играть и модуль "Производственные вопросы", который показывает, какие проблемы есть в цехе.

АРМ главного диспетчера будет отображать показатели работы по всем цехам, в том числе — процент выполнения, брака и отставания, необходимые для контроля со стороны производственно-диспетчерского отдела, составления декадных отчетов и принятия управленческих решений.

Также вскоре новый модуль "Календарное планирование" будет внедрен в механическом цехе программной обработки деталей, механическом и механосборочном цехах, в цехе механической обработки крупных и средних деталей.

Смотрите также

16.09.2017, 08:10
Секрет успеха
16.09.2017, 08:05
Стреляли метко
наши координаты:
8(423)2 32 83 30
© 2017 "Союз Машиностроителей России Приморское Региональное отделение".
Вся информация на сайте защищена законом об авторском праве. Копирование информации разрешено только с письменного разрешения администрации сайта.

Размещение рекламы  Контакты

Разработка сайта — ЦРТ