>Профессия сталевара – одна и на всю жизнь
Ежегодно в России в третье воскресенье июля люди «огненной» профессии отмечают свой праздник – День металлурга. На ПАО «Аскольд» (входит в состав Союза машиностроителей России) во все времена металлургическое производство пользовалось заслуженным уважением и авторитетом. И по сей день, «литейка» остается одной из самых востребованных на заводе. Здесь трудились и трудятся высококвалифицированные мастера своего дела. Не зря утверждают, что быть металлургом – это особый дар, что металлургом нужно родиться и сердцем чувствовать горячий металл.
Чтобы измерить путь, пройденный за 77 лет коллективом металлургического производства завода «Аскольд», надо окинуть мысленным взором эти годы, измерить всё сделанное за эти долгие десятилетия. Сколько стоит за этим человеческого труда, поиска, раздумий и тревог аскольдовцев всех поколений. А ещё счастья и радости побед и свершений.
С чего начиналось металлургическое производство? В феврале 1946 года заводу № 515 (ныне «Аскольд») было передано два кузнечных горна. Кузнечный цех был шириной немногим более двух метров. Имелись четыре кузнечных меха, которые приводились в движение вручную, и четыре обыкновенные наковальни на деревянном торце. В рабочее время разминуться в помещении было невозможно. У одной стены стояла наковальня, у другой – кузнец. Внутри – дым, копоть, пыль плотной завесой затягивали помещение, пол – земляной. Вывозили свою продукцию на лошадях. Когда лошадей не хватало, выносили в мешках из цеха и грузили в вагоны. Когда в цехе поставили два первых механических молота, то сбежались многие заводчане, трогали руками и подолгу любовались работой кузнецов. В 1947 году началось освоение первых изделий судовой арматуры из цветных сплавов. В том же году коллектив осваивает выпуск арматуры из кремнистой латуни. Литейный и кузнечно-прессовый цеха располагались в каркасно-засыпных помещениях временного типа. В 1948 году было освоено серийное производство фасонной судовой арматуры. Мощности завода росли с каждым днём, производство расширялось. В цехе стали отливать муфтовые корпуса судовой арматуры, весом килограммов по пятнадцать, а также водозаборные колонки, краны и муфтовые клапаны разных размеров. Работало около сорока человек.
В 1950 году на предприятии заработал литейный цех № 1. Были освоены такие виды литья, как кокильное, центробежное, прецизионное, литьё под давлением. Заработал новый кузнечно-прессовый цех № 2. В это время завод уже выпускал сотни наименований судовой и сантехнической арматуры, а также начал выпуск товаров народного потребления. Всё в литейном цехе рабочие делали сами: формовали, плавили и разливали металл, были выбивщиками, обрубщиками, и даже сами грузили и отправляли литьё в механические цеха. В 1954 году сдаётся в эксплуатацию новый литейный цех. В нём имелся просторный шихтовый двор, склад формовочных материалов, оборудованный грейферным краном, барабанным сушилом и размалывающими бегунами. В 1955–1956 годах проводится генеральная реконструкция зданий литейного и кузнечно-прессового цехов.
Труд коллектива всегда был на должной высоте. Недаром бригада обрубщиков одна из первых была удостоена звания «Бригада коммунистического труда» на предприятии. А затем была признана лучшей в судостроительной отрасли.
В 1970 году кузнецу цеха № 2 Александру Ивановичу Рябову присваивается высокое звание Героя Социалистического труда. В этом же году – присвоено звание «Почётный гражданин города Арсеньева».
С каждым годом продолжает активно развиваться выпуск арматуры. Завод серийно выпускает все виды автоматической арматуры, наименование арматуры ВВД. В литейном производстве всё большие объёмы получает литьё по выплавляемым моделям, под давлением, литьё в кокиль. В 1978 году начинается строительство цеха точного литья. Перед металлургами завода были поставлены конкретные задачи: дальнейшее расширение номенклатуры заготовок, изготавливаемых прогрессивными методами, повышение технического уровня и наращивание мощностей металлургических цехов, улучшение качества литья на основе внедрения комплексной системы управления качеством.
Участок точного литья по выплавляемым моделям был одним из самых передовых и современных производств точного литья. Более того – некоторые применяемые здесь методы, операции и процессы просто уникальны. Модельщицы день и ночь «колдовали» над сложнейшими составами и смесями, которые включают несколько компонентов, начиная от земли и воды, и кончая соляной, борной и серной кислотами – искали высокопрочный состав, который спекаясь при тысячной температуре, мог бы дать идеальную форму будущей металлической отливке. За этим стоял огромнейший многолетний труд коллектива цеха. Многое делали вручную, – и запрессовку модели, и приготовление модельного состава. Осваивали пожарную арматуру. Делали наисложнейшие расчёты, вычисляли химические реакции. Вскоре нашли устойчивый исходный вариант, который открыл путь к механизации процесса получения суспензии. Приготовление качественных моделей и форм с необходимыми исходными данными – это только часть дела на пути получения точного литья. В изготовленные формы надо было ещё залить металл и получить отливку требуемого качества. В свою очередь, для получения отливки необходимо было произвести более десятка операций и технологических процессов: изготовить модели, напаять их, обмазать, выплавить, прокалить керамические корки, засыпать песком, продуть, залить их металлом, оббить керамику, произвести выщелачивание остатков керамики, пропескоструить деталь, обрубить её, зачистить заусенцы. Начали с механизации производства и наиболее рациональной его перестройки. Появилась возможность так организовать производство на участке, чтобы оно обладало определённой технологической гибкостью.
В 1978 году организован участок электрошлаковой выплавки заготовок. Внедрены электропечи для выплавки фасонных заготовок, что дало возможность отказаться от применения стальных поковок по изготовлению корпусов арматуры в механосборочном цехе № 4.
В 1980 году специалисты участка литья по выплавляемым моделям пришли к выводу, что надо выстроить в чёткую технологическую линию изготовления керамических форм. Выход был единственный – ленточный конвейер. Через год, благодаря творческому содружеству, ленточный конвейер уже работал.
Развитие литейного дела на предприятии всегда было неотделимо от человеческих судеб. В годы освоения и поиска в одном из сложнейших производств завода – точном литье, все работники участка по выплавляемым моделям принимали самое активное участие в освоении и отладке оборудования, в поиске лучших, наиболее рациональных методов и путей изготовления тех или иных деталей и заказов. Каждый по крупице вносит что-то своё, а в итоге получается судьба цеха, судьба завода. Литейное производство шагнуло далеко. Профессия металлурга стала для аскольдовцев их истинным призванием, в котором раскрывается талант. Бывали времена, когда до сорока – семидесяти изделий осваивали работники участка в год.
При получении точного литья на самой «горячей» операции многое зависело от плавильщиков, которые виртуозно выполняли свою работу. Изготовление прессформ и питателей, разработка новой оснастки, ремонт самых сложных узлов оборудования, внедрение всех новшеств на участке – всё шло через умелые руки слесарей. Конструкторы, технологи, бригадиры, мастера, руководители – общая команда, которая работала на положительный результат. Поколение, которое проложило дорогу современному металлургическому производству.
Завод «Аскольд» в судостроительной отрасли более семидесяти лет. И сегодня его основная продукция – стальная, бронзовая, латунная, титановая и других сплавов общесудовая трубопроводная и специальная арматура высокого и низкого давления для судостроения, судоремонта и общепромышленного применения. Этой арматурой комплектуются все современные корабли и подводные лодки Военно-Морского Флота. ПАО «Аскольд» постоянно наращивает объёмы поставок судовой трубопроводной арматуры, осваивает новые, здесь проводится модернизация металлургического производства. Уверенно набирает обороты, предлагая судостроительной отрасли качественную современную арматуру. «Аскольд» – одно из социально значимых машиностроительных предприятий не только Приморья, но и всего Дальнего Востока.
Свой профессиональный праздник будет отмечать замечательный, слаженный коллектив заготовительного цеха № 21, который возглавляет член Союза машиностроителей России Антон Магсумович Харисов. Цех состоит из нескольких участков: кузнечно-прессового, литейного, холодной штамповки и порезки заготовок, участок по ремонту и изготовлению оснастки.
Благодаря совместной и успешной работе плавильщиков, формовщиков, кузнецов–штамповщиков, термистов и сварщиков, инженеров и технологов, а также специалистов отдела главного металлурга успешно осваиваются и выпускаются новые изделия и продукция.
Что можно пожелать славным труженикам, беззаветно преданным своей непростой профессии? Конечно, стабильности в работе, здоровья, благополучия, счастья, надежды и удачи, а предприятию – процветания.