>Большой объём работ
Объём работ цеха агрегатного ремонта судового оборудования ДВЗ «Звезда» (входит в состав Союза машиностроителей России) внушителен. Основное внимание – на заказ 515. Порядка 7 тысяч единиц арматуры и оборудования. Сдано 920, так что предстоит большая, оперативная работа для спуска корабля в назначенный срок.
– Основной упор – на донно-бортовую арматуру, – рассказывает начальник цеха Дмитрий Викторович Лушпай, – из 114 единиц отремонтирована половина. Вторая по степени очерёдности арматура необходима под спуск заказа. Остальная же арматура не менее важна, но её можно доделать после доковой операции. Не можем приступить к ремонту арматуры системы гидравлики. Практически все корпуса гидравлических распределителей подлежат замене. Ждём поставки и надеемся на оперативную работу служб снабжения. Когда поставка придёт, работать с арматурой, а это около тысячи единиц, придётся в усиленном режиме, чтобы её собрать, испытать и отдать на заказ в срок.
Серьёзная нагрузка на участке ремонта гидрооборудования. Можно отметить труд бригады Сергея Алексеевича Рябоконь. На ней – ремонт кингстонов с гидроприводом, гидроцилиндры и практически вся арматура систем торпедных аппаратов.
– Дефектация, ремонт – всё проходит в сжатые сроки. Работа знакомая, и мы справимся, – говорит слесарь-судоремонтник Алексей Михайлович Карбивничий. – Стараемся работать максимально оперативно, чтобы передать арматуру цеху 16 для монтажа на заказ. Слесарю-судоремонтнику необходимо знать основы судостроения, назначение, устройство и принцип действия судовых механизмов. Это позволяет исключить ошибки и повысить качество выполняемых работ.
Загружен участок резинотехнических изделий (РТИ). Четыре специалиста обеспечивают не только свой РТИ, но и смежные цеха. Справляются с планом и поставленными задачами.
– Непростой труд у нас, но интересный, – рассказал прессовщик-вулканизаторщик Алексей Викторович Стафиевский. – Изготавливаем множество видов изделий: кольца, втулки, заглушки, полиэтиленовые и армированные манжеты. Помимо резины работаем с прессовочным материалом АГ4-С. Для каждого изделия необходимо набрать определённое количество материала, температуру и давление, заложить в подходящую пресс-форму. Выбрать время вулканизации. Финальная обработка происходит вручную при помощи наждачной бумаги. С большими пресс-формами работаем вдвоём. Вес одной может достигать 300 кг.
Станочный участок цеха небольшой, сегодня там трудятся шесть токарей-высокоразрядников. Они выполняют все работы по расточке деталей для ремонта арматуры. Хорошо разбираются в чертежах, знают свойства металлов и сплавов.
– Меняются заказы, а тип работ остаётся прежним, – рассказывает заместитель начальника цеха по производству Андрей Викторович Войкин. – А когда дело подходит к сдаче заказа, когда арматура выходит из цеха, когда спускают корабль на воду и он проходит швартовые, ходовые испытания, начинаешь видеть результат и чувствовать радость. Сдал маленький клапан, а на душе приятно. В прошлом году присутствовал на церемонии передачи заказа 651 в состав ТОФ. В этот момент испытываешь особую гордость. И без передышки начинаешь заниматься новым заказом, радует, что есть работа.
– Цех не может функционировать без инженерно-технических работников, на них лежит колоссальная ответственность, – продолжает начальник цеха.
– Бюро технологической подготовки производства руководит Анна Борисовна Берсенёва. Технологи БТПП ответственны за отработку технических дефектовочных актов и контроль каждого этапа ремонта оборудования.
Задача планово-распределительного бюро – укомплектовать сборочными деталями арматуру и механизмы, обеспечить поставки всего необходимого совместно со службами снабжения завода. Получить материал, запустить в работу, отследить, что поставлено, что выполнено смежными цехами, построить логистику. ПРБ цеха возглавляет Наталья Алексеевна Родькина.
БТЗ цеха под руководством Ядвиги Сергеевны Власовой проводит не только оценку всех ПОД (планово-отчётных документов) и нарядов, но и большую работу по защите трудоёмкости.
Заместитель по подготовке производства Виктор Юрьевич Иванов рассказал о новом участке цеха – плазменно-электролитического оксидирования. Здесь производится восстановление оксидированного слоя арматуры из титана. Это делается для того, чтобы защитить другие металлы от электрохимической коррозии, возникающей при контакте с титаном. Объём работ большой, часть арматуры уже сдана. Новая технология имеет существенные отличия. Ранее проводилось низкотемпературное оксидирование. Сейчас процесс проходит под воздействием токов высокой частоты.
На участке задействованы механик цеха Александр Владимирович Жилин и слесарь-ремонтник Дмитрий Владимирович Бычков.
Разработкой и научным сопровождением промышленной установки занимался Институт химии ДВО РАН. Техническим руководителем проекта внедрения установки является инженер-технолог управления 52 Андрей Александрович Таранов. В 2019 году он выступал на XIV ежегодной конференции «Технологии в области разведки и добычи ПАО «НК «Роснефть», где обозначил технические и экономические плюсы новой технологии.
– Участок серьёзный. Необходимы знания химии и физики в разных направлениях, – поделился тонкостями работы механик цеха Александр Владимирович. – Деталь, подлежащая оксидированию, дефектуется, зачищается, обезжиривается в цехе 19. Для завешивания в ванне изготавливается оснастка из титановых сплавов или нержавеющей стали – для обеспечения надёжного контакта. При поступлении детали из цеха 19 производим дополнительное обезжиривание и сушку. Это необходимо для нанесения равномерного покрытия оксидного слоя. Важен каждый пункт технологической цепочки. Ванна перемешивается, в ней постоянно ведётся контроль концентрации состава. Если не соблюсти пропорции, деталь под воздействием токов высокой частоты может в буквальном смысле сгореть. Подготовленная деталь опускается в раствор на определённое время. После этого достаётся, сушится, покрывается фторопластовой суспензией. Весь процесс называется модификацией. На каждую деталь навешивается образец-свидетель – небольшой металлический диск, по которому определяют толщину оксидирования. Она должна составлять не менее пяти микрон. Для сравнения: толщина человеческого волоса колеблется в пределах 80–110 микрон. Можно сказать, работа ювелирная. Необходимо соблюдать повышенные требования охраны труда. Под каждую деталь – своя оснастка и программа обработки. Процесс компьютеризированный. Результаты каждого запуска установки сохраняются. Токи, напряжение, время воздействия – все эти параметры необходимо корректировать для достижения качественного результата.
Освоенная технология позволит улучшить качество и увеличить скорость ремонта арматуры и оборудования в цехе, что благотворно повлияет на сроки выполнения гособоронзаказа.
